Борис Волконский. Теория и практикум. Часть 12. Пайка. Начало
Уважаемые Коллеги и собратья по "заболеванию" !
Это к тому, что все моделисты немножечко с пунктиком, причем каждый со своим. Один
непременно делает гусеницы из отдельных траков, которые сам отливает.
Другой - копирует сложнейшие гидросистемы шасси, невзирая на масштаб.
Третий... А у меня таким пунктиком
Появляется пайка. Отсюда и "Ода пайке ".
Итак.
Сорок пять лет тому назад, я - семнадцатилетний юноша, имеющий за
плечами 10 классов и 6 лет занятий в судомодельном кружке пришел на
работу в хорошо оснащенную макетную мастерскую крупного проектного
института. В качестве первой работы мне поручили паять проволочные
ограждения. "Ерунда": подумал я," Какой же моделист не умеет паять". Мне
вручили два стапеля длиной метра по полтора, материалы, инструменты
и.....сколько я получил шпилек и ехидных замечаний вперемежку с
полезными советами, это отдельная история. После двадцатого экземпляра
оценкой моей работы было снисходительное "Сойдет". На сотом я услышал,
как руководитель работы, выговаривая кому-то, показывал ему в качестве
образца мою работу. Меня переполняла гордость. Короче, помниться я
напаял этих ограждений штук 500. После того я много чего паял, но
основные правила, а вернее технологические приемы модельной пайки были
мною сформулированы во время пайки тех памятных ограждений и я хочу
предложить их Вам, уважаемые Коллеги.
Прежде всего - паяльник. Лучше
не один, а несколько, разной мощности: 15вт, 25вт, 40вт, 60вт, 100вт.
Для начала достаточно одного на 40вт. Прямым жалом работать не удобно,
так же не удобно и жало, согнутое под 90 градусов. Необходимо
подготовить жало таким образом, как показано на рис. 1.
Заточку жала следует выполнять мелким напильником - вначале личным,
затем бархатным. Так как в процессе работы жало обгорает, необходимо
периодически восстанавливать его форму. Из инструментов хорошо иметь
несколько пинцетов (прямой, изогнутый, тонкий,пошире плоский), бокорезы,
прямые кусачки, тонкие плоскогубцы. Обычно такой набор у моделистов
имеется. Теперь материалы. Припой - лучше всего тонкий, трубчатый с
канифолью внутри. Имеет низкую температуру плавления, быстро и легко
растекается по месту пайки. Кроме того хорошо иметь еще парочку припоев с
другой температурой плавления. Канифоль - желательно твердая. Кислота
паяльная - ZnCl2 -цинк, травленый соляной кислотой. Способ приготовления
описан в любом справочнике радиолюбителя.Последнее время я пользуюсь
также ортофосфорной кислотой. Для нанесения кислоты на место пайки
необходимо сделать из полистирола, винипласта или оргстекла плоскую,
наискось заточенную лопатку сечением 2X2 мм. Брусок пенопласта ПХВ,
желтого цвета (не режется струной). Служит для очистки жала от нагара в
процессе нагрева паяльника. Обычная подставка для паяльника, на которой
размещаются паяльник и материалы для пайки. Продолжим подготовку
паяльника. О заточке жала речь уже шла, теперь необходимо правильно
залудить это жало. Для этого жало разогретого паяльника надо погрузить в
канифоль, затем взять каплю припоя и убедиться, что вся заточенная
поверхность жала покрылась блестящим слоем припоя, без просветов меди.
После этого погрузить жало в брусок ПХВ. После извлечения Вы увидите,
что весь припой удален с поверхности жала, и оно стало матовым , белого
цвета. Это состояние жала я называю "сухим паяльником ", по аналогии с
"сухой кистью" В дальнейшем я буду использовать этот термин.При этом на
пенопласте остается много маленьких шариков припоя-своего рода дозировка
припоя. Можно скальпелем нарезать маленькие кусочки припойной
трубочки.Тоже дозировка,потому что паяльник норовит забрать на себя
сразу много олова. При работе паяльника на жале образуется нагар. Его
следует постоянно удалять, так как нагар понижает теплопередачу от жала к
месту пайки. Кстати, вентилятор, даже маломощный, направленный на место
пайки так же понижает температуру в зоне пайки, и иногда это вредит.
После пайки с использованием паяльной кислоты необходимо промыть детали
спиртом или теплой водой с мылом. Теперь поговорим о материалах, из
которых будут непосредственно изготавливаться элементы моделей. Листовые материалы. Лучший
из листовых материалов - красная медь. Толщина от 0.1 до 1.0 мм. Я
отдаю предпочтение толщинам 0.15-0.5мм. Этот материал режется
скальпелем, легко выравнивается, по надрезу идеально сгибается под любым
углом. Из меди толщиной 0.2-0.3мм мне удается нарезать полоски шириной
0.4-0.5мм, сгибать уголковый профиль 0.5Х0.5мм и много чего другого. Для
выравнивания я использую две стальные шлифованные плитки, одну толщиной
20мм как основу, и другую - толщиной 6мм. На толстую кладу листик меди,
сверху накрываю тонкой, затем легкий удар молоточка и у Вас идеально
ровная поверхность. Следите только за чистотой поверхности плиток, так,
как на меди отпечатывается все, это и недостаток и достоинство. Из
листовой меди хорошо получаются броневые листы, элементы конструкций. На
ней легко имитируются заклепочные и сварные швы, ребра жесткости,
крышки люков, жалюзи, всевозможные "повреждения". Например заклепочные
соединения я выполняю двумя чеканами : плоским с лицевой стороны и затем
полукруглым с изнанки. Причем с изнанки достаточно давления руки. Листовая латунь. Материал
более жесткий и хрупкий. Поэтому и более строгий в работе. Толщины те
же. При сгибе по надрезу может сломаться, поэтому лучше не надрезать, а
слегка продавить тупой стороной скальпеля по заранее процарапанной
линии, а затем согнуть на плитке по стальной линейке и прогладить ручкой
скальпеля. Помните, что и медь и латунь при работе с ними на плитке
нагартовываются, то есть теряют пластичность. Это легко устранить
отжигом даже с помощью обычной зажигалки, если деталь небольшая. Для
отжига более крупных деталей можно использовать электроплиту,газовую
горелочку или даже газовую плиту. Только не пережгите, эти материалы
легко сгорают.И еще одно замечание:красную медь отжигают, остужая на
воздухе,а латунь надо быстро погрузить в воду. Листовая бронза. Очень
похожа на латунь,но еще более жесткая и даже пружинистая. Отжигать у
меня не получалось. Работать с ней можно,но надо приноровиться. И латунь
и бронза хорошо смотрится в полированом виде. Прямо золото. Но
некоторые бронзы не желают паяться. Белая жесть (консервная). Я с ней не
работаю, и другим не советую. Главный недостаток ее - ржавчина, и
бороться с ней бесполезно. Дело в том,что жесть-это тонкое железо
(сталь) покрытое слоем олова. При работе повреждения олова неизбежны, а
дальше в дело вступает электрохимия - сильнейший коррозионный эффект.
Единственный способ-промывка,зачистка и покрытие лаком-краской. Если
оставите хоть на несколько дней ржавчина тут как тут. Редко , но
встречаются еще никелевая фольга, нержавейка,пермаллой,пермендюр (прости
господи за такие слова) и еще ряд металлов, но о них говорить не буду.
Вряд ли вам они встретятся. Но учтите, что любой материал нужно
пробовать на пайку. А вдруг!? Исключаю также алюминиевую
фольгу-станиоль, как материал, плохо поддающийся пайке. Фольгированный стеклотекстолит (сэндвич). Великолепный
и доступный листовой материал. Выпускается в диапазоне толщин от 0.1мм и
выше. Бывает одно- и двухсторонним. Идеальный материал для изготовления
стенок, палуб, перекрытий. Допускает плавные изгибы. Тонкий режется
скальпелем, ножницами, а более толстый - лобзиком, шлицовкой. Легко
шлифуется, полируется. На нем хорошо имитируются линии стыков, сварки и
т.п. Этот материал я использую для палубного настила. Напаять на такую
палубу минные рельсы, например, одно удовольствие. Рекомендую его также
для изготовления надстроек.Причем здесь можно поиграться с центром
тяжести, т.е. нижние ярусы надстроек выполнить из более толстого
сэндвича, а верхние из более тонкого. Причем учтите, что форму хорошо
держит даже сэндвич толщиной 0,3 мм. Круглые проволочные и стержневые материалы. Этих
материалов вокруг - море. Любой электрокабель, расплетайте и вперед.
Медная проволока - материал из материалов. Предостережение только одно,
не берите обмоточный провод. Снять с него лак- занятие малоприятное. Но
уж если пришлось, то замочите в ацетоне или обожгите (можно даже на
костре). Из медной проволоки изготавливается все, что угодно: от вполне
реалистичных тросов, до решеток радаров, башнеобразных мачт, опор линий
злектропередач и т. д. Перед работой проволоку нужно оттянуть: диаметр
0.1 - 0.2 мм просто растянуть в руках двумя плоскогубцами (пинцетами),
0.3 - 0.6 мм протянуть между деревянными брусками, 0.7 - 1.5мм зажать
один конец в тиски и с усилием потянуть с помощью плоскогубцев за
свободный конец (вы должны почувствовать удлинение проволоки). Для более
толстой проволоки используйте кроме растяжки еще и отжиг. Можно
подвесить кусок проволоки,нагрузить чем-нибудь увесистым и прогреть
горелкой на весу. Сама выправится. Всегда берите проволоку диаметром на
0.1мм меньше, чем Вам необходимо по масштабу, дальнейшая покраска
добавит этот размер. В процессе растяжки проволока нагартовывается,
поэтому, если вам она нужна в мягком виде, отожгите ее еще раз. Это
касается диаметров от 0.6мм и выше. Во время работы следите, чтобы на
проволоке не образовались "барашки "- перекрученные места. Латунная
проволока. Очень хороший материал. Жесткая пока не отожжена. Я её
использую для изготовления антенн. После отжига с вытягиванием и
последующей шлифовки наждачной шкуркой в электродрели на малых оборотах,
получаю коническую заготовку, а добавив пару напаянных перехватов -
антенну, как "живую ", и стойкую, как оловянный солдатик. Железную и
стальную проволоку, в том числе канцелярские скрепки использовать не
рекомендую, по все той же причине - ржавчина. Нержавейку можно, только
паяется хуже. Алюминиевая проволока. Пайка её - это сложный, трудоёмкий процесс. Тонкостенные
трубки. Лучшие из них - элементы телескопических антенн. Ну, сегодня
модельные магазины предлагают богатый выбор трубок от 0,3мм и выше. Тем
не менее антенки прибирайте, пригодятся. Можно трубки делать самому. Для
этого нужно сделать не сложные приспособления. Одно можно сделать при
помощи круглых напильников из алюминиевых брусков. Уже догадались?
Просто круглый желобок на пол диаметра и круглый стержень нужного
диаметра. Вдавливаете и проворачиваете, затем несколько раз прокатываете
на стальной плите. Это для диаметров 2 и более мм. Можно самому делать и
более тонкие трубки. Для этого в стальной пластинке толщиной 3-4 мм
насверлите отверстий от 0,5 до 2-3 мм. Желательно хотя бы раз протащить
через отверстие кусочек нулевки, затем один край отверстия развернуть на
конус-сделать вход. И хорошо бы подкалить немного в масле. А дальше все
просто,но терпение потребуется. Расчитываете ширину полоски (ну
вспомним школу-длина окружности), нарезаете полосок, с одного конца
делаете срез "на ус" и протягиваете плоскогубцами через отверстия
постепенно с большего диаметра до потребного. От ширины расчетной надо
отнять 1 -2 толщины материала. Вираж в сторону. Эта же плата с
отверстиями может применяться для протяжки деревянных стержней, но
только с противоположной стороны. Там, где острый край отверстия. Удобно
делать круглячок когда его надо много: например бамбуковые гвозди для
палубы.
